Solution – Les ateliers de production

Les ateliers de production

Les besoins : 

La transformation des matières plastiques nécessite une élévation de la température du mélange (résines et autres composants) afin de le rendre malléable. La maîtrise des dégagements de chaleur produits est un enjeu important au sein des ateliers, afin d’assurer la qualité de production, le confort des opérateurs et la fiabilité des équipements.

Déterminer les sources de chaleur
Dans un atelier de plasturgie, ces sources sont nombreuses :
• les vis et calandres d’extrudeuses,
• l’air utilisé pour le soufflage,
• la matière plastique injectée qui est chauffée entre 200 °C et 300 °C (procédés de moulage et de thermoformage).

De nombreux produits intermédiaires ou finis, en résine ou en caoutchouc, comme les pièces techniques ou l’emballage, sont utilisés dans des secteurs sensibles où l’hygiène joue un rôle capital. Parmi ces industries, on trouve notamment :
• l’agroalimentaire : barquettes, flacons, emballages divers,
• les industries pharmaceutique et médicale : articles de conditionnements primaires, équipements chirurgicaux, prothèses, flacons, conditionnements et contenants divers,
• la cosmétique : flacons, pots, etc,
• l’électronique : produits intermédiaires, conditionnementexcessifs.

La solution France Air : 

Le système de ventilation permet :
• d’empêcher la condensation sur les moules, pour un niveau de qualité constant et optimal,
• d’évacuer les vapeurs toxiques, issues de la dégradation thermique de résines ou de l’utilisation de solvants pour le collage de certaines pièces,
• de limiter le brassage des poussières,
• d’assurer la qualité des produits finis, en évitant les distorsions et la variation de leurs dimensions,
• de fournir des conditions d’ambiance adaptées au travail des ouvriers, avec des températures recommandées d’environ 19 °C en hiver et 25 °C en été.

Les émissions de vapeurs de styrène (dont la vme fixée à 215mg/m3) varient en fonction de la tempéarature ambiante et de l’hygrométrie des ateliers. Elles sont à extraire en partie base des locaux.

Les zones les plus chaudes sont traitées par déplacement d’air avec des diffuseurs au sol type VAZ ou QAZ. Le conditionnement des autres locaux peut se faire par des gaines textiles Textil’Air. Pour les zones sensibles à la contamination particulaire, l’air est produit par une centrale Modulys TA Compo équipée de filtres THE.
Les zones à empoussièrement sont traitées par diffuseur porte filtre Diffuse Box ou Absolair et leur niveau de filtration HEPA adapté. La protection rapprochée du produit se fait par flux laminaire avec des modules autonomes type Modulam AP.
La protection des convoyeurs ou des surfaces plus importantes sont réalisées par des plafonds BVX3 ou caisson Absolair.

La techniques de diffusion par déplacement d’air

Cette technique consiste à insuffler de l’air frais à basse vitesse au niveau du sol. Cet air va alors se réchauffer au contact de sources de chaleur telles que les extrudeuses, les tours de gonflage et les ouvriers présents dans l’atelier, puis s’élever par convection et stratifier au niveau du plafond, d’où il pourra facilement être extrait.

Les avantages sont multiples :
– l’air frais permet de rafraîchir la zone d’occupation en compensant les importants dégagements de chaleur générés par les machines et les moules,
– les polluants (fines poussières, solvants) seront entraînés vers le haut et facilement captés par des avaloirs puis piégés par des filtres (à particules et/ou à charbon actif),
– la faible vitesse d’insufflation permet de limiter au maximum la dispersion des polluants car le taux de turbulences est au plus bas,
– le bilan thermique sera effectué sur la base des apports à prendre en compte dans la zone d’occupation, et non plus dans l’ensemble du local,
– les coûts d’exploitation sont très inférieurs par rapport aux solutions de diffusion par mélange, notamment grâce à l’utilisation accrue du free-cooling

Les salles propres, ou zones à empoussièrement contrôlé, permettent de maîtriser parfaitement les conditions d’ambiance, notamment au niveau de la propreté particulaire et micro-biologique.
Ces zones peuvent être étendues et couvrir de grands volumes, ou limitées à des emplacements spécifiques correspondant aux étapes de production les plus critiques.
Les équipements et filtres mis en oeuvre dans les zones à empoussièrement contrôlé dépendent de l’objectif à atteindre en termes de contamination, sur la base de la norme NF EN ISO 14644-1.
Les éléments à prendre en compte pour la conception de ces zones sont :
• le taux de renouvellement d’air à atteindre,
• le niveau de filtration déterminé par le niveau de propreté que l’on souhaite atteindre,
• le type de diffusion d’air (flux unidirectionnel ou non),
• la hiérarchisation des pressions par rapport aux locaux connexes, ceci afin d’éviter le plus possible les contaminations venant de l’extérieur.